轮胎穿上防弹衣？听起来有些莫名其妙。但事实上并不是什么稀奇事。将一种素有“王牌纤维”之称的对位芳纶用作轿车子午胎的骨架材料，不仅能够提高轮胎的安全系数，还可以让轮胎“减肥”立竿见影，“体重”减轻30%，从而降低油耗和废气排量。而这种材料，通常被用作生产防弹衣。

　　近年来，我国的对位芳纶市场需求量激增，但迄今为止全部依赖进口。而前不久广东东华大学的一项科研成果则加快了我国对位芳纶产业化的脚步。

　　据东华现代纺织研究院常务副院长俞建勇教授介绍，橡胶工业用骨架材料是橡胶工业重要的配套原材料产业，是橡胶产品制造的基础材料之一。其质量性能在很大程度上决定着橡胶产品的使用功能、领域和产品寿命，骨架材料的选择还影响产品的轻量化和产品成本。例如轿车用全钢子午胎，骨架材料的质量占全钢总质量20％左右，成本约占材料总成本的35％。骨架材料决定着橡胶产品的档次水平，成为橡胶工业发展的重要标志之一。而芳纶，正是目前来说最优良的骨架材料之一。

　　中国橡胶工业协会副会长、骨架材料专业委员会理事长许春华向记者介绍说，当前，我国橡胶工业用骨架材料与国际上采用的品种相似，主要是尼龙、聚酯、钢丝等，芳纶的应用正逐渐扩大。对位芳纶的强度是钢丝的6倍，是高强度尼龙工业丝的2倍，而与钢丝的比重只有1∶5。自上世纪60年代发明以来，只有美国、日本两个国家规模生产。而我国虽然开发较早，但一直未能实现产业化，基本依赖进口。

　　“这种材料很贵，1公斤最便宜也要250元左右，而一吨聚酯仅需2~3万元。”徐春华表示，虽然芳纶在性能上要优于其他材料，但因价格昂贵基本都是小批量生产。全球每年的产量也只有5万吨左右，而用在轮胎生产上的只有5000吨。“中国除了芳纶本身技术上的问题，还有就是装备问题。比如因为其强度大，很难裁断，因此我们需要开发专用的裁断机。”许春华说。

　　俞建勇也认为，虽然此次在芳纶生产技术上取得突破，但如果要实现产业化，装备、资金、市场等还有一系列问题需要评估和解决。

　　“它只是轮胎骨架材料的一种，目前来看不会是一种替代性材料。因为其成本太高，预计还是用在高档轿车、赛车轮胎为主。”许春华表示。

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